在歷經兩年的立項、招標、制造、調試、驗收等復雜程序后，中國一拖首條年產7萬件制動器殼體的柔性自動化生產線近日在四裝廠建成投產。
　　制動器殼體是中輪拖產品的關鍵件和重要件。長期以來，中國一拖四裝廠的制動器殼體生產加工一直實行配套廠家生產提供和部分自制的“雙路線”模式。由于制動器殼體在同軸度、位置度、端跳、尺寸精度等技術要求上十分嚴格，因此外購件超差現象時有發生，盡管四裝廠自制的制動器殼體質量有保證，但其原有的加工工藝人工成本高、生產效率低、勞動強度大等原因都制約了自制制動器殼體的生產。
　　據了解，此次建成投產的制動器殼體柔性自動化生產線由三臺全機能數控車床、兩臺立式加工中心和兩臺桁架機器人組成，其功能可以有效解決原有工藝中的各類瓶頸問題，加工一個零件從毛坯到成品僅需3~5分鐘。
　　新生產線的三臺全機能數控車床均具有恒線速功能，因此其加工效率比簡易數控車床提高了15%，且精度達到了IT5級，有利于進一步提高加工精度；兩臺立式加工中心均配備了可360度回轉的四軸，可實現零件一次定位多平面加工；兩臺桁架機器人取代了傳統的人工裝卸和輸送零件，降低了人工成本。同時，該生產線還在線配備了兩套刀具破損檢測儀及兩套抽檢裝置，可以確保產品質量。
　　目前，將柔性加工技術（數控設備）、自動化輸送技術（機器人）及在線自動檢測技術有機結合，是有效解決高產能、高品質、低人工成本的最佳途徑，也是國內外制造技術的發展趨勢。四裝廠將該項技術成功地運用到制動器殼體的加工流程中，不僅提升了該零件的制造工藝水平，也填補了中國一拖在該項技術領域中的空白。
　　四裝廠有關負責人表示，此次自動化生產線的引進只是中國一拖四裝廠邁向自動化生產的第一步，而進一步提升毛坯質量才是更好發揮該生產線作用的首要任務，加強刀具管理則是保證產品質量的重中之重。因此，只有讓工藝人員深入一線，迅速掌握該生產線的各項技能，才能把自動化生產線無人值守的終極目標真正落到實處。