去年底，濱海新區科技創新“十三五規劃”明確提出：結合新區制造業研發轉化基地功能定位，進一步提升制造業智能化水平。制造業企業如何實現由制造到智造呢？新區的制造業企業正在實踐層面探索這一問題的答案。

促成傳統企業蝶變

　　工業4.0的核心，是利用物聯信息系統將生產中的供應，制造，銷售信息數據化、智慧化，最后達到快速、有效、個人化的產品供應。新科技和新的生產方式，給了所有企業平等的機會，也給了一些民營企業彎道超車的契機，它們中的一些佼佼者，更是從工業1.0、2.0直接向工業4.0跨越。

　　天津戴卡汽車零部件有限公司是一家成立有12年歷史的企業，將輪胎和輪轂裝配在一起，然后提供給整車企業進行安裝，就是這家企業所從事的業務。在成立最初的8年里，這家企業在它的西青工廠內都使用著最為傳統裝配工藝。“我們早期使用的裝配工具，和一般汽修廠沒有什么大的差別，完全依靠人力完成，生產過程中對零部件有些小磕小碰都在所難免。”該公司相關負責人告訴記者。

　　巨大的轉變開始于2012年，這一年，該公司拿下了天津一汽豐田的新訂單，他們要在天津開發區建設一座新的工廠。簡單地復制過去的生產工藝并不現實。“一汽豐田是訂單化生產，而非大批量生產，這意味著生產線上每一組產品都有可能和它前后的產品不相同。”天津戴卡汽車零部件有限公司總經理張建國告訴筆者，新工廠必須按照信息化、自動化的要求，從降低成本提高效率的角度出發，建設全新的生產線。

　　為了適應天津一汽豐田訂單化生產的需求，新工廠建設了專網用于接收天津一汽豐田的訂單信息，接收到的訂單信息被電腦系統進行任務分解后，傳遞到高度自動化的生產線。記者在現場看到，除了原料和成品搬運及個別裝配步驟外，其他的生產環節都由生產線自動完成。

　　“系統接收到訂單信息后，會把訂單所需要的輪胎、輪轂以及交付時間、序列號等進行分配，工人只需要根據指示系統，拿取相應型號和數量的輪胎、輪轂即可。”張建國介紹。

　　位于開發區的工廠和西青區的工廠相比，產能由配套10萬輛車提升至30萬輛，員工由60人下降到38人。由于訂單化生產，實現零庫存，廠房面積由2700平方米下降到2300平方米。“原先我們要有專人進行訂單接收、下單、排產，出貨產品要進行排序，在庫存方面至少要準備2天的庫存，現在都不需要了。”張建國介紹。

打通定制生產鏈條

　　積極引入“工業4.0”的還有上世紀90年代就落戶天津開發區的美克美家。在這家國內知名的高端家具生產制造企業的智能化生產車間里，和年輕的一線工人一起完成工作的是先進的工業機器人。

　　“在傳統的生產設備的基礎上，通過引入工業機器人，把原來四個人的工作，縮減到現在的一個人。”美克國際家居用品有限公司智能制造項目經理許海介紹，原先工人們要把工件放在機器上加工，而現在只要把它放在料倉里，上料、加工、下料，統統由機器人自動完成。工人只要掃描一下物料上的跟單，就可以自動調出加工程序，實現自動加工。

　　而支撐工人和機器人合作完成加工工作的，是位于工廠二樓的控制中心。“這邊生產什么，不是由工人自己決定的，而是由我們的控制中心指揮調度來決定的。依托控制系統，我們在生產線上，按照客戶的需求生產產品，讓按需生產成為可能。”許海介紹，最傳統的手工制造加入機器人自動化設備，不僅節省了人力成本，還使得效率提升300%。