首先、要具有合適的生產設備。由于行業所限，小批量多品種的電子產品不適于委托加工，更因為控制器產品的特殊的高標準，委托加工各環節(包括運輸)的質量控制不容易把握，科蒂斯公司選擇自己生產，從印刷線路板(PCB)焊接開始到控制器成品.
產品的主要生產工藝流程：
PCB印刷àPCB貼片à回流爐àAOI檢驗àhi-pot測試à最終組裝à功能測試à可靠性測試等。
　　主要的生產設備為：貼片機，回流焊錫爐，波峰焊錫爐，高低溫測試設備，鋼網清洗設備，以及各套輔助組裝設備等等。
參觀中突出印象的是正在安裝調試的機器人，它將完成最終的產品組裝，最大限度的減少人工操作，保證產品質量。
　　第二、完善的檢測設備，在生產流程中恰當加入檢測點，不僅可以控制制造過程的質量，同時可以及時發現問題，及時改善。
主要檢測設備有：AOI，X-Ray探測設備，2D投影測試裝置，3D多功能測試裝置，功能自動檢測儀器（ATS），環境測試裝置（高低溫，溫度循環，震動，跌落，濕度等）
　　第三、加強質量管理，在波多黎各工廠總人員240人中，有一支超過20人的質檢人員，他們年復一年始終如一一絲不茍的保證著科蒂斯產品的質量。
　　第四、質量控制：科蒂斯儀器（波多黎各）有限公司已經獲得了ISO 9001:2008的認證，并導入國際先進的ERP管理系統（Syteline），擁有完善的品質控制管理體系和先進的檢測設備，產品從貼片，插件，到產品組裝都有完善的一套生產流程和質量控制流程，其中AOI，X-RAY 的引進對于提高PCBA 的質量有很強的優勢，而在問題的分析和改善中也起到很大的用途，工廠始終堅持在各個環節對產品的高品質要求。在生產過程中，通過SPC等制程控制方法監控生產的各個環節，對產品品質的高要求確保了科蒂斯產品始終在市場中居于領先水平。除了每日2次的QMB會議，還有周會等。
　　最后參觀團在科蒂斯的不良處理流程（即8D流程）前，詳細地聽取了工作人員的介紹：
產品質量一般來自兩個方面：客戶投訴和制造過程。
1.  客戶投訴：將不良樣品送到科蒂斯各研發中心進行產品分析；
2.  制造過程：在工廠參觀時我們發現在車間的墻壁上有幾組不斷更新的圖表，對制造過程　　中個檢測點分析的不良按時間區間進行統計對比，對共性現象進行分析。
　　經過分析驗證后，將初步不良報告發給研發或制造等相關部門進行問題原因的深入分析和提供改善對策。同時會在科蒂斯系統上發CaWeb給相關責任人進行追蹤和記錄。
　　以下為工廠收到問題后的8個分析步驟：
　　第1步: 成立改善小組：由問題之相關人員組成，通常是負責客訴質量人員、制造主管、工藝人員以及其它有必要參與的人員組成。
　　第2步： 描述問題：將問題盡可能量化而清楚地表達。
　　第3步： 實施短期對策：確認問題后立即采取的臨時行動，避免問題擴大或持續惡化，包含隔離或者挑選庫存、加上檢查動作、原材料處理等。
　　第4步： 原因分析及驗證真因：此過程會通過小組會議的形式，找出發生問題的真正原因、說明分析方法、使用工具魚骨圖、頭腦風暴，5WHY等手法。
　　第5步： 選定及確認長期改善行動效果：擬訂改善計劃、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除問題發生的真正原因。　　
　　第6步： 改善問題并確認最終效果：執行第5步后的結果與成效驗證。確認對策的有效性。
　　第7步： 預防再發生及標準化：確保問題不會再次發生的后續行動方案，如人員教育訓練、作業標準化、執行ECN 、分享知識和經驗等。
　　第8步： 恭喜小組及規劃未來方向：若上述步驟完成后問題已改善，肯定改善小組的努力，并規劃未來改善方向。
　　此次參觀給大家留下了很深的影響，在了解科蒂斯的強大的制造優勢的同時，也充分了解了生產工藝的控制，增強了大家對科蒂斯產品的信心。