一年前，港機車架體制作工藝改善效果不明顯，月產能尚未超過20臺，工位平衡率只能算中等水平。
　　產能提升不上去，嚴重制約了三一港機的發展速度。進入2011年，港機遵循集團精益思想理念，充分開展各種精益改善活動，尤其在正面吊車架體工藝改進上下大力氣，產能提升顯著。
　　目前，改善后車架體月產能達26臺∕月，較改善前產能提升53%；工位能力平衡率超過90%；特別是人均單位時間生產能力提升71.4%，大大提高作業生產效率。
　　“這些都是份內工作。”當被問及為什么在車架體工藝改進上取得如此喜人成績時，港機員工回答道。
　　IE工程師譚名波，不是“很安分”，他不喜歡整天呆在辦公室。“對生產現場比較感興趣”的他在廠房里的車架體制造區域查看時，卻發現了令自己不解的東西：在瓶頸工位——翻邊焊接工位上，只有3名操作員工，整個工作完成需要1.5天。按此測算每月只能完成17臺左右，產能得不到有效提升。
　　可否增加操作人員，縮短生產周期？為解決心中的疑惑，他通過長時間的跟蹤計算，結合時間節拍，提出再增加3名操作員工，晝夜班輪換作業。為論證自己心中的結論，他一方面繼續深入現場實地調查，另一方面組織相關部門進行人員評估，再將評估結果進行現場測試。他不厭其煩，如此反反復復多次，耗時達一個多月，最終建議得到了采納。
　　現經工藝優化，翻邊焊接工位將節拍從1080分鐘降低至480分鐘，有效釋放了產能。
　　入司不超過3個月的工藝裝備工程師劉文蕭，也喜歡在車間“晃悠”。他發現，車架體在鏜孔前從焊接小件工位吊運到三維劃線儀上作業，既費時又費力。
　　回到辦公室，他馬上打開車架體三維圖形，仔細研究，并與領導、同事認真討論。在他的推動下，公司決定引進新工藝，取消三維劃線，直接在車架體組對工裝上劃線，此舉減少了搬運距離20多米、離散點1個以及2次吊裝搬運，并消除了制程中的物流交叉。同時，他還建議改進吊耳工藝，消除吊耳的焊縫UT不合格現象，平均減少焊接、開破口、打磨等操作時間1小時，提升了焊接品質。（本文來自三一　許江華）