中國的汽車產業經過幾十年的發展，已步入一個高速發展階段。大大小小的合資廠、民營廠通過引進技術、自主研發，技術工藝水平得以不斷提高。與此同時，由于競爭的激烈，汽車制造商和零部件供應商面臨的壓力也越來越大。一方面，需要不斷降低成本，另一方面，還要保證自己的產品符合該行業尤為嚴格的質量標準。近年來，汽車制造商在生產物流管理系統上花費了他們大量的費用，目的是實現透明與靈活的生產物流，提高生產效率。RFID技術在物料與產品跟蹤上的作用，對汽車生產物流產生極大影響。通過部署RFID系統，可實現生產物流過程的信息可視化管理。
　　汽車業應用RFID的必要性
　　第一，汽車工業質量法規。隨著終端用戶對產品期望值越來越高，汽車生產廠家對產品質量的要求也越來越嚴格，廠家之間的競爭日益激烈。這就要求汽車工業各領域都要采取高效的質量管理系統（QM系統）。獲取和保存質量數據的詳細規定，越來越多的體現在汽車工業質量規范的要求中：必須符合ISO 9000認證標準，符合相關的法律制度，符合汽車制造商的利益。
　　第二，柔性化生產。汽車制造商為提高生產效率，越來越多地采用柔性化生產線。即一條線上生產多種車型，一種車型噴涂幾種顏色。這種情況下，需要根據生產計劃的安排把生產信息寫入到RFID標簽中。在相應的工序將相關的生產信息讀取出來，根據事先設定的安排進行生產操作。在一條生產線上生產多種車型，如何來對它進行不同車型的識別、顏色控制、物料分配，這些過程全部都是依靠RFID來進行控制，通過對安裝在滑橇上標簽的讀/寫操作，所有信息均通過PLC上傳給車間生產過程監控系統PMC進行進一步的處理和運算，從而實現對整個車間工件物流的跟蹤和生產過程控制。
　　第三，通過MES制造執行系統來進行物料拉動。白車身從焊裝車間出來進入涂裝車間之前，會先貯存在WBS焊裝車間緩沖區中。WBS中會有幾條線，分別貯存不同的車型。
　　管理系統需要知道在任一時刻，各種車型車身的位置和生產狀況，根據生產計劃自動安排生產，并通知物料拉動系統補充相應的物料，使得生產自動、高效、有序地進行。通過在吊具或滑橇上安裝RFID標簽，在工件物流的分岔處、涂裝車間入口處等工位安裝RFID讀寫器，讀取RFID標簽上貯存的車身信息，然后將此信息送入MES系統實現物料的管理。同樣，涂裝后的車身從涂裝車間出來進入總裝車間之前，會先貯存在PBS涂裝車間緩沖區中，同樣使用RFID 來控制生產流程、進行生產信息、狀態的管理。
　　
　　第四，涂裝車間惡劣生產環境的要求。涂裝車間生產環境相當惡劣，不但有金屬漆的飛濺，還有高溫接近+200℃的烘烤工序。這種環境下采用條碼是不可能的，而必須用到RFID來完成對整個生產流程工步的控制和生產信息的追溯。在涂裝車間，采用以RFID為核心的車體識別技術，可以適應柔性化制造的需要，并實現以下功能：
　　實現涂裝車間內所有車身的精確定位。由于涂裝的工藝過程中有前處理、電泳、噴漆等，因此，采用非接觸式的RFID 射頻識別技術，完全能夠滿足惡劣的工作環境要求。進入涂裝車間的每一臺車體，系統均能夠跟蹤其當前流動位置，顯示該車車型、顏色、車身、型號等詳細信息。數據信息出現異常時，能夠立刻反饋。
　　涂裝車身調配。對各個暫存區的車輛進行調配和管理。
　　涂裝質量的監控。記錄每輛車的重要的過程參數和質量檢測參數，按照涂裝批次對車輛進行控制。
　　PBS的管理。對質量檢查合格的車輛，控制進入顏色車身的暫存位置，通常PBS采用的橫向和豎向移行機組成，對于進入PBS的車輛必須能方便的進行序列的調配，同時根據總裝的序列，進入不同的位置。
　　第五，發動機裝配線。發動機裝配線以缸體為基本載體將發動機零部件組裝成發動機總成，包括主裝配、準備區和檢測等環節。控制的重點為裝配精度、力矩、試驗結果及裝配過程中發生的缺陷，并對缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸、連桿、缸套、飛輪、進排器管、油泵、燃油系統、鏈條、發電機、起動電機等關鍵部件進行批次追蹤。