一、徐工在數字化轉型方面的創新實踐及成效

（一）徐工數字化轉型發展歷程

徐工數字化轉型經歷了四個階段。

第一個階段為信息化基礎建設階段，體現在“見事早、定位準”。

早在1998年之前，徐工就已經開展“甩圖板”，是國內第一批啟動信息化建設的工程企業，1998至2007年，徐工在行業內率先探索實踐ERP系統建設，連續三年被評為中國信息化500強。

第二個階段為兩化深度融合階段，關鍵是“基礎牢、融合深”。

2008至2013年為公司兩化深度融合階段，重點內容為企業價值鏈業務的電子化、信息化過程，奠定了徐工數字化基礎。

第三個階段是數字化提升階段，重點是“布局快、產業新”。

“十三五”期間，徐工率先成立了行業首家專業化信息技術股份公司和徐工工業電子商務公司。制定《互聯網+融合行動方案》《徐工智能制造實施方案》。

第四個階段是大數據時代下的智能化升級，特征為“場景多、質量高”。

2018年，徐工全面開啟智能化轉型的新階段，以智能制造為主攻方向，全力推動公司“三高一可”發展。一是打造智能化產品與智能施工能力；二是推進智造升級，融合5G豐富的場景打造標桿工廠；三是開展智能化服務，提供數字化產品。

（二）徐工數字化轉型創新實踐

重點體現在三大方面：

一是瞄準智能化產品的方向，賦予產品新屬性。

數字化轉型的基礎是回歸企業價值鏈的本質，前提是產品技術創新，核心是向用戶提供“技術領先、用不毀”的智能產品。在徐工具體表現為模型共享、數據驅動，打造“三個協同”，支撐全球協同研發。

截止目前，徐工共計形成數萬集團級的標準件和通用件，建立200萬個產品三維模型并實現同步共享，標準知識庫共用，通過TOP-DOWN的理念，實現機電、液壓、傳動和整機之間的聯動設計，跨地域協同體現為歐洲研發中心、美國研發中心、巴西研發中心、印度研發中心和中國研究院的全球5大研發中心協同模式。

徐工國家級企業技術中心、高端工程機械智能制造國家重點實驗室

研發與制造的協同，通過數字化工藝保障研發與制造的一致性、制造工藝的穩定性；實現主機與核心零部件的研發、制造協同。

二是5G賦能全價值鏈智能工廠，做實智造新內涵。

數字化轉型的核心載體是制造環節，數字化制造能力水平將是衡量是否高質量發展的重要標準。

2019年，徐工重型公司榮獲國家級智能制造標桿企業，當前正聯合運營商全面開展網絡、硬件、終端、系統集成等5G全產業鏈合作，建設5G創新合作生態標桿。

徐工重型公司以5G+MEC方式重點打造32個工業應用場景為突破，全力構建智慧園區，打造工程機械行業首個下沉MEC5G獨立組網的全價值鏈工廠。