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夢想與現(xiàn)實之間的豐田生產(chǎn)方式

2008-11-21 09:50 性質(zhì):轉(zhuǎn)載 作者:現(xiàn)代制造 來源:現(xiàn)代制造
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看板(Kanban)以及豐田(Toyota)生產(chǎn)方式越來越普及——在所有從事生產(chǎn)、倉儲或搬運貨物的工業(yè)部門。很多企業(yè)都想在實際的生產(chǎn)過程中...

  看板(Kanban)以及豐田(Toyota)生產(chǎn)方式越來越普及——在所有從事生產(chǎn)、倉儲或搬運貨物的工業(yè)部門。很多企業(yè)都想在實際的生產(chǎn)過程中模仿豐田的做法,然而在落實相應的戰(zhàn)略理念時卻出現(xiàn)了很多問題,結(jié)果往往大相徑庭。夢想和現(xiàn)實之間的差距究竟有多遠?文章對此進行了闡述。

  豐田公司在系統(tǒng)、業(yè)績增長和企業(yè)的戰(zhàn)略方面掌握著“瘦身企業(yè)”的訣竅。全世界很多企業(yè)在千方百計地復制這個系統(tǒng),并希望取得同樣的成功,但只有個別企業(yè)做到了。為什么大多數(shù)企業(yè)無法取得預期的成功?原因是多方面的,具體包括:產(chǎn)品混合度高,銷售波動大,受供應商制約以及文化差異等影響。雖然每個企業(yè)各有其特殊性,但豐田系統(tǒng)的解決方案可用于所有企業(yè),所有過程和所有產(chǎn)品。盡量縮小整條非增值鏈,把增值連結(jié)在一起,或者應對復雜的挑戰(zhàn)尋找簡單的解決方案。

  經(jīng)驗表明,企業(yè)的成功尤其取決于管理層的立場堅定,取決于員工們在這些轉(zhuǎn)變過程中的凝聚力和認識程度。同時,管理層的堅定立場首先要受到短期成功的壓力以及持續(xù)不斷的組織變動的考驗。首要的成功因素歷來是管理層的無私奉獻以及員工們的主動性,他們不僅要積極參與到這個變化過程中,而且還要長期地卓有成效地繼續(xù)發(fā)展這個過程。

  豐田生產(chǎn)方式

  豐田生產(chǎn)方式是一種信念,也是一種基本理念,它深深扎根于日本的文化淵源中。“Kai”(改)的意思是對好的東西持續(xù)改進,而“Zen”(進)則是指力求改進、一清二楚、簡單且功能實用。由此得出了基本原則,這些原則通過相應的技術及模塊得到落實和支持。在法國Ancenis市,豐田為歐洲制造叉車的工廠實行瘦身生產(chǎn)(圖1)。

  1.絕對面向客戶需求的基本原則

  客戶得到想要的東西,即在合適的時間和地點,按照合理的價格得到合格質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品。滿足“在合適的時間得到合格的質(zhì)量”的要求才能獲得成功。合適的數(shù)量通過靈活的過程生產(chǎn),而不是通過大量的庫存,因為大量庫存意味著浪費。生產(chǎn)不是按計劃,而是按具體需求安排的。

  2.質(zhì)量的基本原則

  只有當產(chǎn)品制造鏈上的一切都以質(zhì)量為本,質(zhì)量準則才能得到遵守。這其中也包括研發(fā)過程和外部供應商的整合。

  3.面向員工的基本原則

  員工被認為是增值鏈的重要組成部分,是持續(xù)改進的源泉,而不是付工資完成任務的幫手。負責培訓和改進的學習班是定期的、永久性的機構(gòu)。


  圖2  豐田的看板清晰透明,利于生產(chǎn)流程的控制

  4.視頻顯示的基本原則

  圖3  卓有成效的瘦身生產(chǎn)的基本原則包括規(guī)定工作場所整潔干凈的5S原則,能夠帶來更好的質(zhì)量和更多的客戶認可

  凡是可以看到的,才能易于理解,且能及時提供修正契機。豐田的看板清晰透明,利于生產(chǎn)流程的控制(圖2)。在避免廢件方面,看板管理或者5S方案可以提供幫助。干凈整潔以及舒適的工作環(huán)境能夠調(diào)動起更大的積極性,帶來更好的質(zhì)量和更多的客戶認可(圖3)。

  目標是“零浪費”

  無論誰看過表格,馬上就會提出這樣的問題:這樣的表格我們已經(jīng)擁有,甚至以前就擁有??蔀槭裁床荒苋〉猛瑯拥某晒δ??許多企業(yè)的主流觀點認為,在增值場所實施改進或KVP進程就萬事大吉了。但其弊端是,改進大多只是在一點,沒有推廣到整個過程。這會導致出現(xiàn)傳統(tǒng)的局面:在分工、功能劃分或者計劃上投資,然而總體的效果卻與預期相差甚遠。

  成功的生產(chǎn)系統(tǒng)是作為整體通盤考慮的,不僅限于生產(chǎn),而是延伸到企業(yè)的整體結(jié)構(gòu)。從管理層的設想開始,到生產(chǎn)中涉及的材料和設備技術結(jié)束。從制訂方案時的第一個想法開始,到產(chǎn)品壽命周期結(jié)束時的清除為止。各種不同的過程和產(chǎn)品如此之多,并非每個企業(yè)都大批量而品種少地制造汽車,生產(chǎn)方式該如何進行呢?

  目標就是“零浪費”。在汽車領域,如今沒有一家企業(yè)不是在力爭實現(xiàn)小的甚至極小的ppm(parts per million)率??匆豢催^程中增值與非增值時間之間(比如在從接受訂單到澄清訂單,必要時還包括設計以及批準生產(chǎn)到成品發(fā)運的整個過程中)的關系,就會大吃一驚。許多觀察表明,增值與非增值的平均比率是5%與95%——也就是說有95%以上的浪費。這一點或許并不為人所知,或者因為公司的利潤空間或局面仍然良好,人們認同了這一點。

  首先需要知道的是,豐田理念從原則上來看和豐田沒有什么關系,這是一種普遍有效的適合所有企業(yè)和服務行業(yè)的理念或生產(chǎn)方式。然而,這些從長期來看成功的方案往往被排在“急功近利”(Quick Wins)或完成季度目標的后面。

  引入豐田生產(chǎn)方式
 
  要著手引進豐田生產(chǎn)方式,不存在不合適的時間。自第二次世界大戰(zhàn)后重建以來,豐田一直為此而研究,而且將來也還要長期為此而努力。在手工組裝的環(huán)境中,工作崗位的設計以及各種材料的供給,對于穩(wěn)定、節(jié)省而快速的過程來說具有重要的意義。

  在設備制造,或者也包括在手工業(yè)工作過程中,在訂單的采集和確定、技術設計和采購當中,往往隱藏著比制造過程本身更多的浪費情況。因此,精益技術的影響必須根據(jù)前期過程的實際情況加以調(diào)整,而重點和起點自然而然也是在潛在的故障危險最大的地方產(chǎn)生的。假設設計完好的“One-Piece-Flow”(單件流生產(chǎn)過程)流水線由于壞零件而不時地被迫暫停,那么這種流水線即使設計得再完美也沒有什么實際價值。如果沒有適應客戶實際需求的快速而靈活的加工機構(gòu),即使擁有再多的存儲量也沒有任何益處。必須強調(diào)的是,減少庫存量可以識別并排除有問題的部位。

  假如對企業(yè)運營的全部影響不是在最初就發(fā)現(xiàn)并予以認可的話,那么所有的整體性思路就都無從談起。發(fā)現(xiàn)是從項目的長期影響開始,在對結(jié)構(gòu)與過程機構(gòu)產(chǎn)生實際作用時停止。從商業(yè)角度看,值得期望的是,這種類型的項目最好能和引進新型EDV電腦系統(tǒng)、計劃系統(tǒng)或者實行市場營銷活動一樣,用同樣的財務預算和普遍性來運作。在這些功能和任務當中,使用者都會以各種方式知道,沒有這筆開支是不行的;但采用精益系統(tǒng)的問題在于,措施與節(jié)約之間的直接關聯(lián)并非總能如愿,也并非能夠同時兼得。恰恰相反,傳統(tǒng)的成本核算系統(tǒng)總是小批量、更高的制造成本,因此生產(chǎn)率低,這就導致了現(xiàn)在的發(fā)展方向是按照客戶和市場需求進行定制化生產(chǎn)。


圖1  在法國Ancenis市,豐田為歐洲制造叉車的工廠實行瘦身生產(chǎn)

圖2  豐田的看板清晰透明,利于生產(chǎn)流程的控制

圖3  卓有成效的瘦身生產(chǎn)的基本原則包括規(guī)定工作場所整潔干凈的5S原則,能夠帶來更好的質(zhì)量和更多的客戶認可

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