制造業是供給側改革的主戰場，只有強化制造業智能化水平，才能實現低端制造向中高端制造邁進，實現中國制造向中國“智”造邁進。徐工集團作為中國裝備制造業的龍頭企業，也是行業內最早布局智能制造的企業，起重機械板塊智能制造水平則表明了徐工邁向高端制造的決心與態度。
　　2015年8月，徐工塔式起重機智能生產車間項目入選“2015年江蘇省第一批示范智能車間項目”；同年11月19日，徐工重型收獲了“全國智能工廠建設年度優秀成果獎”殊榮。在智能制造的道路上，徐工起重機械緊隨國家發展步伐，不斷創新超越。
　　在徐工大噸位起重機智能化工廠內，集聚了全球全地面起重機領域尖端的生產設備和前沿的工藝技術，實現了高度集約化、柔性化、智能化和全數字化管理。徐工起重機械的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調度生產、物料、質量、設備等生產資源，通過生產流程，使之發揮最大效益。
　　在智能工廠內，關鍵數控設備及大型加工中心全部聯網，實現了對車間現場網絡化監控和可視化管理；廣泛應用條碼技術，利用掃碼設備實現免輸入收發料；大力推廣移動終端，可實現隨時、隨地的質量檢驗、生產報工等；實時采集生產過程信息，精細化控制產品制造流程，利用系統化數據報表分析，提高產品質量保證能力與企業對生產現場的管理深度。同時，智能工廠內還實現了高效的系統集成，上游對接ERP、PDM系統，下游對接SRM、WMS、CRM系統，實現了生產過程的智能化管理和控制，開啟了工業4.0時代下的徐工智能模式，彰顯了行業領跑者實力。
　　近日，《機械工業“十三五”質量管理規劃綱要》在北京發布，《規劃綱要》確定了全面提高機械工業產品質量和質量管理水平的目標，明確了創建世界知名品牌的主線，指明了信息化、數字化、智能化為支撐。徐工起重機械始終處于變革的風口浪尖，以新品試制車間和控制件線束組為原型，成立了工程中心和控制中心，從源頭控制產品品質，牽住控制系統的“牛鼻子”，從而升級高端產品孵化器，為實現變革轉型夯實質量管理基礎。
　　徐工起重機械在多年的產品試制、測試研究的積淀的基礎上，為打通綠色研發通道，解決新技術創新儲備不足問題，在2014年成立工程中心，快速提升新產品成熟度，支撐事業部智能制造快速跨越。
　　圍繞新產品試制成熟期長和進度不可控、試驗測試效率低等系列問題，徐工起重機械工程中心搭建大噸位起重機單發動機測試、氣路系統布置與參數優化技術研究、新型單缸技術測試研究、電氣系統控制檢測、液壓零部件入廠檢測等新技術研發平臺，提高新技術應用成熟度。建立新產品測試評估、標桿產品對標測試、零部件測試、子系統測試等應用測試體系，搭建外場與內場測試平臺，整合調試與測試同步，縮短新產品推向市場周期。
　　徐工起重機械設立控制系統生產單元，采用自主研發設計的行業首例全自動噴碼下線工藝和管狀端子全自動壓接機等行業領先的設備，利用工控軟件連接并控制噴碼機等若干設備，組成一個柔性制造系統，實現線材的自動化噴碼、定長下線、自動收線，生產效率提升90%，線材消耗節省30%以上。電控元件的質量作為整機質量的核心，控制車間配置了端子斷面分析、QUV老化試驗箱、IP65防護試驗箱等多種檢測裝置，充實了單元在物理性能、環境耐受性、電信號三方面的檢測能力，為電控產品質量可靠性提升、核心零部件研發測試提供保障。同時，還在控制車間中建設了無塵無靜電的控制系統試驗中心，配備各類先進生產工具、測試設備，為徐工的核心控制元件研發、技術轉化、量產搭建平臺。
　　智能制造給徐工帶來了4個降低和2個提升：設計周期降低，生產計劃協同時間的減少，生產周期的降低，財務月結時間的降低；市場響應能力的提升，產品數據準確率的提升。