年產500萬條半鋼子午線輪胎的生產線用工僅230多人，用工效率是傳統輪胎生產線的4倍多，用地面積降低50%；硫化車間只有3名工人負責處理機器警報，其他全由機械完成，真正地實現了“無人工廠”，成為國內輪胎行業率先實現工業4.0的先行者。

　　年產500萬條半鋼子午線輪胎的生產線用工僅230多人，用工效率是傳統輪胎生產線的4倍多，用地面積降低50%；硫化車間只有3名工人負責處理機器警報，其他全由機械完成，真正地實現了“無人工廠”，整條輪胎生產線依托全新自主的自動化生產檢測系統，實現從原材料、密煉、部件、成型、硫化、檢測、入庫的自動化、信息化和智能化生產。近日，記者在青島森麒麟輪胎有限公司采訪時獲悉，公司自主建設的4.0工業工廠經過一年多時間的運行，目前已進入穩定運行階段，成為國內輪胎行業率先實現工業4.0的先行者，這也是中國首家達到工業4.0水平的輪胎工廠，走在全球輪胎制造業的最前端。

　　按照規劃，今年8月底，森麒麟輪胎在泰國羅勇府投資建設的當今世界最先進的輪胎工業4.0工廠將投產，該生產工廠投資4億美元，到2016年3月，將達到年產1200萬條高性能半鋼子午線輪胎的生產能力。“這將是世界輪胎行業自動化、智能化和信息化程度最高的生產線，用工人數僅470多人。”青島森麒麟輪胎有限公司總經理林奕龍表示。

　　作為青島乃至中國輪胎業的新貴，森麒麟2009年建廠投產，目前在青島即墨建有年產1500萬條半鋼子午胎的工廠，外加在泰國即將投產的年產1200萬條輪胎的工廠，森麒麟實現了新貴逆襲。而按照規劃，在2017年之前，森麒麟將增加包括泰國工廠1200萬條輪胎在內的1800萬條輪胎的產能；2017年到2021年期間將再擴建半鋼子午胎1700萬條產能，最終實現年產半鋼子午胎5000萬條的生產能力。

機器取代大量人工作業

現場探訪：中國輪胎首家工業4.0工廠

　　走進森麒麟工業4.0工廠，最先映入眼簾的是無人駕駛的物資配送車輛在工廠有秩序地工作，通過電腦控制，物資配送車輛進行數據化的有條不紊的物資配送。由于每種規格輪胎的配方都進行了數據控制，誤差率幾乎為零。

　　記者看到，隨著大量智能化機械設備的引進，空氣污濁、高溫高噪音的傳統輪胎工廠在這里被完全顛覆。在整個生產流程上，除了個別環節需要工人進行操作或者值守之外，大部分生產環節皆由機械控制。與此同時，由于高規格機械對環境的要求，整個工廠十分整潔、安靜、明亮，一塵不染。

　　據了解，森麒麟今年上半年在輪胎產量、銷售額、出口額、利潤額等指標上的增幅均取得了位居行業前列的驚艷業績，而世界頂尖的工業4.0工廠亦為業界關注。

　　“首先，單臺設備產出率提升50%，合格率達到99.8%，產品品質更加穩定；其次，用工從業內平均的千人左右降低到230多人，每年單純節省的工人工資就在4000萬元以上；再次，通過獨特廠房設計、精巧設備布局使得廠區的土地利用率與傳統廠區相比大大提升，同等產量的用地面積森麒麟不到3萬平米，比全球同行業用地面積至少節省一半，極大地節約了建筑用地和建筑成本。”林奕龍用三個指標向記者展示了工業4.0工廠的運行效果。

　　值得一提的是森麒麟獨特的自動化生產監控系統，通過高效精準的生產計劃管理，有效提升產品質量、降低成本消耗、建立標準化管理制度，為企業精細化生產提供技術和管理支撐。“我們的生產線不是最好設備的簡單串聯，而是有一套完善的生產控制系統來保證實施和管控，確保高效管理，通過合理、高效管理規劃使得同樣的機器生產效率、產能實現最大化，這也是智能化信息系統綜合效益的生動體現。”林奕龍特別強調。

　　據了解，森麒麟地處即墨大信的生產基地擁有兩個工廠，年產1500萬條半鋼子午胎，其中，年產500萬條的一廠就是目前已經平穩運行的工業4.0工廠，由于成效顯著，森麒麟未來也將對二廠進行工業4.0版本的建設。